0 - A Volkswagen do Brasil, por meio da unidade de São Carlos, acaba de firmar parceria com a Universidade Metodista de Piracicaba (Unimep) para a expansão do projeto Fábrica Digital, tecnologia do Grupo Volkswagen composta por um conjunto de softwares que possibilitam a simulação virtual de processos e práticas de operações em diversas áreas como a engenharia industrial.
A Fábrica Digital desenvolve alternativas para a construção de unidades industriais e de processos produtivos antes de serem implementados fisicamente. As simulações, via computador, têm como objetivo reduzir os investimentos, prazo de implantação e o tempo de fabricação dos veículos, além de promover a ergonomia.
Na fábrica de motores de São Carlos, em fase piloto, o projeto é aplicado em uma das máquinas da linha de Usinagem de Blocos II, etapa do processo produtivo responsável pela transformação da peça bruta de ferro fundido em bloco de motor com as condições ideiais para seguir para a etapa de montagem.
Com a parceria, o projeto será ampliado para mais duas operações, por meio do software Real NC, especificamente para a simulação de usinagem em ambiente digital (3D) e aplicado por meio de programação de códigos do sistema CNC, responsável pela operação de máquinas.
Participam do projeto professores e alunos do curso de engenharia de produção da universidade e profissinais da a área de engenharia de manufatura das unidades de São Carlos e São Bernardo do Campo. O projeto será dividido em três etapas, que consistem na otimização de tempo de usinagem em cada operação.
Para Claudio Roberto Belaz, gerente da engenharia industrial da unidade da Volkswagen em São Carlos, para que o projeto alcance o sucesso esperado é fundamental que o conhecimento e os recursos disponibilizados pela Universidade estejam alinhados com o conhecimento e a vivência prática da área de engenharia da fábrica.
"Neste contexto, o envolvimento dos profissionais da área de engenharia da fábrica de São Carlos torna-se imprescindível para que os processos sejam desenvolvidos e implementados de acordo com os padrões de qualidade e produtividade requeridos, de forma a consolidar a condição de nossa unidade de produção como uma das mais competitivas do grupo", disse.
Vantagens
A criação de processos de usinagem do bloco do motor em ambiente digital possibilita prever e reavaliar situações de usinagem como simulação de troca de ferramentas, análise de seqüência de montagem, visualização de possíveis falhas, redução de tempo nas paradas de máquinas, criação de estudos para otimização no tempo de ciclo da máquina e validação de novos produtos, dispositivos e programas de usinagem para projetos futuros.
De acordo com Sandra Zimmermann, analista de processos e coordenadora do programa, a parceria terá como foco a virtualização e otimização do tempo de produção e irá contribuir para a extensão do conhecimento dos estudantes da área de engenharia de produção.
"A Fábrica Digital possiblita a otimização de centros de usinagem e com esse programa conseguimos transferir o projeto para todas as unidades, com os devidos ajustes, o que mostra a flexibilidade do programa", disse.
Com a Fábrica Digital o manuseio das máquinas fica mais prático e seguro, uma vez que o colaborador faz as alterações necessárias no software, aprova a programação, salva em um pen drive e transfere para a máquina.
"O projeto foi desenvolvido na Alemanha por profissionais da própria Volkswagen, o que faz o Grupo ser pioneiro nessa tecnologia. No Brasil, é desenvolvido pela equipe da Engenharia de Manufatura PTO, que recebeu treinamento referente ao software na Alemanha para difundi-lo aqui no Brasil, exemplo disso é a aplicação do projeto em São Carlos", disse Fabio Mozeika, engenheiro de processo da Volkswagen do Brasil.
Volkswagen do Brasil em São Carlos
A fábrica da Volkswagen do Brasil em São Carlos é responsável pela produção de uma média de 77 mil motores por mês em 51 modelos diferentes, de 1.0, 1.4 e 1.6 litros, os quais equipam os modelos Novo Gol, Fox, Novo Voyage, Crossfox, Saveiro, Polo, Polo Sedan, Kombi, Gol G4 e Golf.
Em 2012, inaugurou, com investimentos da ordem de R$ 90 milhões, a terceira linha de Usinagem de Blocos, o que elevou a capacidade de produção diária de 3.300 para 3.800 motores/dia. Em 2012 também foi anunciada a expansão da unidade de São Carlos, por meio da construção de novo prédio produtivo, com investimentos de R$ 335 milhões.
O novo empreendimento ampliará a capacidade produtiva de 3.800 motores/dia para 4.800 em 2013, atendendo a demanda de mercado brasileiro e abastecer as unidades de São Bernardo do Campo, Taubaté (SP) e São José dos Pinhais (PR), além da fábrica de Pacheco, na Argentina.
"Em 16 anos de atividades, a unidade de São Carlos se tornou a terceira maior fábrica de motores do Grupo Volkswagen em todo o mundo, com mais de 7,5 milhões de motores produzidos, e hoje se prepara para novas ampliações, que proporcionarão à Volkswagen aumento de capacidade produtiva e maior competitividade", informou Andreas Hemmann, gerente da unidade.
Destaque por suas ações ambientais, São Carlos foi a primeira unidade do Grupo Volkswagen, fora da Europa, a conquistar o certificado ambiental ISO 14001, em 1997, e se tornou referência em gestão ambiental para as demais unidades na América do Sul.
A unidade conta com a maior área verde entre as fábricas da Volkswagen do Brasil, num total de 730 mil m². Possui 18,6 hectares de área de reserva legal, com preservação do cerrado, com o reflorestamento da mata nativa como uma das práticas sustentáveis permanentes visando à preservação ambiental.
A fábrica possui projetos realizados em parceria com o Parque Ecológico "Dr. Antonio Teixeira Vianna", em São Carlos, como o investimento de R$ 145 mil nas reformas dos recintos de espécies como o condor andino, urso de óculos e lobo guará, além do aviário para aves regionais e o bioma cerrado.
Entre outras iniciativas ambientais realizadas pela unidade se destaca a Central de Compostagem, que rendeu à fábrica de São Carlos o 1º prêmio AutoData em Responsabilidade Ambiental no ano de 2007, ainda em fase piloto. Em 2009, a Central começou a funcionar efetivamente.
Na Central, que possui a capacidade de realizar a compostagem de 10 toneladas/ano, são tratados parte dos resíduos orgânicos gerados no restaurante da fábrica, com a finalidade de transformá-los em adubo, utilizado na área verde da própria unidade.
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