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Projetos ambientais na fábrica da Volkswagen do Brasil em São Carlos geram economia de 4,4 milhões de litros de água por ano

17 Mar 2014 - 13h35Por Da Assessoria de Imprensa
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A fábrica da Volkswagen do Brasil em São Carlos, referência em gestão ambiental no Grupo Volkswagen, conquistou nos últimos doze meses avanços significativos em preservação dos recursos naturais e consumo consciente. A unidade implementou diversos projetos para redução do consumo de água e energia elétrica, sob a coordenação de um comitê interno composto por executivos e empregados de todas as áreas da unidade. Considerando apenas as duas ações de maior impacto, a fábrica conquistou uma economia de mais de 4,4 milhões de litros de água por ano. Esse volume equivale ao consumo diário de uma cidade como Brotas (a 65 km de São Carlos), de 23 mil habitantes.

“As ações que desenvolvemos com foco em sustentabilidade mostram que as questões ambientais estão inseridas no negócio da empresa e são de grande importância para a companhia. As ações propostas pelo comitê trazem ganhos significativos no que diz respeito a economia dos recursos naturais, nos possibilitando crescer de forma sustentável”, disse Andreas Hemmann, gerente executivo da fábrica de São Carlos.

A iniciativa que proporcionou maior economia de água consistiu na troca de mais de duzentas torneiras convencionais por torneiras automáticas, entre outras melhorias implementadas nos sanitários da fábrica. A ação gerou uma economia de 2,9 milhões de litros de água por ano.

Outro projeto de destaque, realizado em parceria com a Engenharia de Manufatura, consiste na captação da água de chuva para ser utilizada na torre de resfriamento, que é usada para reduzir a temperatura das máquinas no processo produtivo. O processo começa com a captação da água de chuva por meio das calhas do prédio da fábrica. Essa água é filtrada, passa por uma caixa d’água de armazenamento, depois segue para a torre de resfriamento e, a partir desse ponto, é utilizada nas áreas produtivas.

Depois de todo esse circuito, a mesma água ainda passa por um processo de drenagem, para manter a concentração ideal de sais minerais, e é novamente aproveitada para a lavagem dos racks que armazenam os motores produzidos pela fábrica. Com o reaproveitamento de água nesses dois processos, a unidade economiza cerca de 1,54 milhão de litros de água por ano.

Também foram realizadas ações referentes à economia de energia elétrica, como a substituição dos motores utilizados em máquinas do processo produtivo por motores novos de alta eficiência energética, que geraram uma economia de energia de 20% por máquina.

Sustentabilidade

A unidade de São Carlos foi a primeira do Grupo Volkswagen fora da Europa a conquistar o certificado ambiental ISO 14001, em 1997, e se tornou referência em gestão ambiental para as demais unidades na América do Sul.

Com a maior área verde entre as fábricas da Volkswagen do Brasil, num total de 746 mil m², a fábrica de São Carlos possui 18,6 hectares de área verde de preservação ambiental, com preservação do cerrado, tendo o reflorestamento da mata nativa como uma das práticas sustentáveis permanentes visando a preservação ambiental.

Em 2012, a unidade alcançou mais um avanço na área em outro projeto realizado com a Engenharia de Manufatura com a instalação de uma nova estação de tratamento de efluente industrial, ainda mais eficiente e sustentável, que utiliza uma tecnologia que consiste no tratamento por flotação, o qual consome menor quantidade de produtos de tratamento.

A nova tecnologia conta também com um sistema de microbolhas de ar comprimido, o que acarreta na diminuição do tempo de tratamento e na redução da quantidade produtos adicionados para que o material se solidifique e possa ser retirado com maior facilidade do tanque. A nova estação de tratamento possui capacidade de tratamento de 5m³ de efluente por hora. Ela é 50% menor do que a anterior e tem o dobro da capacidade de tratamento, devido a tecnologia empregada.

A mudança no sistema é pioneira na Volkswagen do Brasil e dobrou a capacidade de tratamento de efluentes industriais, além de proporcionar a redução de 40% nos custos operacionais do processo.

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